Stringing beim 3D-Druck verstehen und beseitigen: Ursachen systematisch finden
Stringing gehört zu den häufigsten 3D-Druckfehlern: Zwischen zwei getrennten Bereichen entstehen feine Fäden, weil während einer Leerfahrt noch geschmolzenes Material aus der Düse austritt. Die klassische Reaktion lautet oft „Retract erhöhen“. Das kann funktionieren – ist aber nur eine von mehreren Stellschrauben und bei modernen Druckern häufig nicht die erste, die man anfassen sollte.
Ein sauberer Ansatz beginnt mit der Frage: Warum steht während der Travel-Bewegung überhaupt noch so viel Druck beziehungsweise fließfähiges Material an der Düsenspitze an? Feuchtigkeit, zu hohe Temperatur, ungünstige Travel-Pfade, zu geringe Retract-Wirkung, schlecht abgestimmte Extrusionsdynamik und Materialeigenschaften können dasselbe sichtbare Fehlerbild erzeugen.
Was ist Stringing genau?
Beim Stringing zieht die Düse während einer Bewegung ohne geplante Extrusion einen dünnen Kunststofffaden zwischen zwei Bereichen. Das Material wird nicht aktiv als Bahn extrudiert, sondern sickert beziehungsweise wird durch den Restdruck im Hotend aus der Düse gezogen. Je dünner und zahlreicher die Fäden, desto typischer ist das klassische Stringing. Größere Tropfen und Blobs an Start- oder Endpunkten können zusätzlich auf Naht-, Flow- oder Pressure-Advance-Probleme hindeuten.
Stringing ist nicht gleich Stringing
| Fehlerbild | Wahrscheinliche Richtung | Erster sinnvoller Test |
|---|---|---|
| Sehr feine Spinnweben | Temperatur / Materialfeuchte | Filamentzustand und Temperatur prüfen |
| Dicke Fäden zwischen Türmen | Retract / Travel / Ooze | Retract-Test mit realistischen Travel-Werten |
| Fäden plus kleine Bläschen | Feuchtigkeit | Filament nach Herstellerfreigabe trocknen |
| Blobs an der Naht | Flow / PA / Seam | Flow und Pressure Advance prüfen |
| Nur bei hohen Geschwindigkeiten | Temperatur / Volumenstrom / Dynamik | Max Volumetric Speed und PA kontrollieren |
1. Filament zuerst prüfen
Bevor du Retract-Distanzen massiv erhöhst, sollte der Materialzustand plausibel sein. Hygroskopische Filamente nehmen Feuchtigkeit aus der Umgebung auf. Im Hotend kann das Wasser schlagartig verdampfen und den Materialfluss unruhig machen. Typische Begleiterscheinungen sind Knistergeräusche, kleine Blasen, raue Oberflächen und mehr Stringing.
Besonders PETG und TPU zeigen bei feuchtem Material oft ein deutlich anderes Verhalten als frisch getrocknete Rollen. Das bedeutet nicht, dass jede Rolle ständig getrocknet werden muss. Relevant ist, ob Symptome vorhanden sind und ob das konkrete Material laut Hersteller sinnvoll getrocknet werden kann. Ein Retract-Test mit nassem Filament liefert sonst Werte, die das eigentliche Materialproblem nur kaschieren.
2. Drucktemperatur: so niedrig wie nötig, aber nicht auf Kosten des Flows
Mit steigender Düsentemperatur sinkt die Viskosität der Schmelze. Das verbessert bei hohem Volumenstrom die Schmelzleistung, kann aber Ooze und Fäden fördern. Deshalb ist „Temperatur reduzieren“ grundsätzlich plausibel – solange Layerhaftung und Materialfluss stabil bleiben.
Ein häufiger Fehler ist, einen Temperaturtower extrem langsam zu drucken und daraus anschließend die Temperatur für ein viel schnelleres Profil zu übernehmen. Bei hohem Materialdurchsatz braucht das Hotend oft mehr thermische Reserve. Der sinnvolle Test sollte daher möglichst nahe an den späteren Druckbedingungen liegen.
3. Travel Speed und Travel-Pfade
Je länger die Düse zwischen zwei Extrusionsbereichen unterwegs ist, desto mehr Zeit hat das Material zum Austreten. Schnellere Travel-Bewegungen können Stringing daher reduzieren und zugleich Druckzeit sparen. Die Mechanik muss diese Geschwindigkeiten und Beschleunigungen allerdings sauber beherrschen.
Auch die Wegplanung des Slicers spielt eine Rolle. Optionen, die Leerfahrten möglichst innerhalb bereits gedruckter Bereiche halten, können sichtbare Fäden reduzieren. Sie sind jedoch kein Ersatz für eine grundsätzlich saubere Extrusionsabstimmung.
4. Retract-Distanz und Retract-Geschwindigkeit
Beim Retract wird Filament vor einer Leerfahrt zurückgezogen, um den Druck an der Düse zu reduzieren. Moderne Direct-Drive-Systeme benötigen üblicherweise deutlich geringere Distanzen als lange klassische Bowden-Systeme. Deshalb sind alte Internetwerte mit mehreren Millimetern Retract keine universelle Empfehlung.
Zu wenig Retract kann Fäden stehen lassen. Zu viel Retract kann dagegen Luft beziehungsweise weicheres Material ungünstig in den Schmelzbereich ziehen, die Extrusion nach dem Travel verzögern oder bei empfindlichen Hotends neue Probleme begünstigen. Ziel ist der kleinste zuverlässig funktionierende Wert, nicht der maximal mögliche.
5. Pressure Advance und Extrusionsdynamik
Beim Beschleunigen und Verzögern ändert sich der Druck im Extrusionssystem nicht sofort. Klippers Pressure Advance kompensiert diese Dynamik. Die offizielle Klipper-Dokumentation weist darauf hin, dass passend abgestimmtes Pressure Advance Ooze reduzieren und den erforderlichen Retract verkürzen kann.
Deshalb ist es sinnvoll, Flow und Pressure Advance vor einem extremen Retract-Finetuning zu kalibrieren. Wenn der Drucker an jeder Ecke überextrudiert und beim Abbremsen viel Restdruck aufbaut, behandelt ein riesiger Retract-Wert lediglich das Symptom.
6. Wipe, Wipe on Retract und Coasting
Wipe-Funktionen können hilfreich sein, weil die Düse während oder nach dem Retract noch ein kurzes Stück über bereits gedruckte Geometrie bewegt wird. Das kann Restmaterial kontrollierter abstreifen. Klipper empfiehlt dagegen ausdrücklich, klassische Coasting-Funktionen nicht als Ersatz für eine korrekte Extrusionsdynamik zu verwenden; Retract und Wipe sind weiterhin sinnvoll nutzbar.
7. Warum TPU ein Sonderfall ist
TPU lässt sich im Filamentpfad komprimieren. Dadurch reagiert das System träger als mit starrem PLA. Sehr schnelle oder große Retracts können flexible Filamente stärker verformen und die Förderung verschlechtern. Hier sind ein kurzer, sauber geführter Filamentpfad, angemessene Temperatur und realistische Geschwindigkeit oft wichtiger als aggressive Retract-Werte.
8. PETG: erst trocken, dann Retract
PETG wird häufig als „Stringing-Material“ bezeichnet. In der Praxis ist das Verhalten stark von Feuchtigkeit, Temperatur und konkreter Rezeptur abhängig. Wer mit einer feuchten Rolle sofort Retraction Tower druckt, kann sich unnötig extreme Retract-Werte einhandeln. Sinnvoller ist: Materialzustand plausibilisieren, Temperatur unter realer Geschwindigkeit testen, Flow/PA prüfen und erst dann Retract fein einstellen.
9. Testobjekte richtig verwenden
Ein Stringing-Test mit zwei Türmen ist nützlich, aber nur dann aussagekräftig, wenn die übrigen Bedingungen dem späteren Profil ähneln. Travel Speed, Beschleunigung, Temperatur, Filamentprofil und Kühlung sollten nicht völlig anders sein als beim realen Druck.
Ändere pro Test möglichst nur eine Variable. Sonst ist unklar, welche Änderung tatsächlich geholfen hat.
Empfohlene Reihenfolge gegen Stringing
- Filamentzustand prüfen; bei konkretem Verdacht trocknen.
- Temperatur unter realistischer Druckgeschwindigkeit verifizieren.
- Flow Rate sauber kalibrieren.
- Pressure Advance beziehungsweise Flow Dynamics abstimmen.
- Travel Speed und sinnvolle Travel-Pfade prüfen.
- Retract-Distanz und -Geschwindigkeit fein abstimmen.
- Wipe/Seam-Optionen erst danach optimieren.
Wann Stringing nie vollständig verschwindet
Einzelne hauchdünne Fäden können bei bestimmten Materialien und Geometrien trotz guter Einstellungen auftreten. Ein Profil muss nicht auf einen synthetischen Stringing-Tower perfektioniert werden, wenn dadurch normale Bauteile schlechter werden. Entscheidend ist der reale Einsatz: Oberflächenqualität, Layerhaftung, Druckzeit und Zuverlässigkeit müssen zusammenpassen.
Fazit
Stringing ist kein einzelner „Retract-Fehler“, sondern das sichtbare Ergebnis mehrerer möglicher Ursachen. Der schnellste Weg zu einem sauberen Profil ist deshalb ein systematischer Ablauf: Material und Temperatur zuerst, danach Extrusionsdynamik, Travel und zuletzt Retract-Feintuning. So entstehen Einstellungen, die nicht nur auf einem Testtower gut aussehen, sondern auch bei echten Bauteilen stabil funktionieren.
PETG richtig drucken: Einstellungen, Haftung, Stringing und Geschwindigkeit
PETG gehört zu den vielseitigsten Filamenten im FDM-3D-Druck. Es ist zäher und temperaturbeständiger als klassisches PLA, lässt sich auf modernen Druckern meist deutlich unkomplizierter verarbeiten als ABS oder ASA und eignet sich deshalb hervorragend für funktionale Bauteile. Gleichzeitig gilt PETG als Material, das schnell „irgendwie druckt“, aber erst mit passenden Einstellungen wirklich sauber aussieht. Typische Probleme sind Fäden zwischen Bauteilbereichen, kleine Blobs, raue Oberflächen, zu starke Haftung auf der Druckplatte oder ein Detailverlust durch zu viel Hitze.
Dieser Guide zeigt deshalb nicht einfach eine Temperaturtabelle, sondern erklärt die Stellschrauben in einer sinnvollen Reihenfolge. Die exakten Zahlen hängen immer von Filament, Düse, Hotend und Druckgeschwindigkeit ab. Entscheidend ist, zu verstehen, welche Einstellung welches Verhalten verändert.
Die wichtigsten PETG-Einstellungen auf einen Blick
1. PETG trocken drucken – bevor du am Retract drehst
PETG nimmt im Laufe der Zeit Feuchtigkeit aus der Umgebung auf. Das zeigt sich nicht immer dramatisch, kann aber bereits reichen, um die Oberfläche sichtbar zu verschlechtern. Typische Hinweise sind stärkeres Stringing, kleine Bläschen oder Knistergeräusche an der Düse, unregelmäßige Extrusion und eine stumpfere oder rauere Oberfläche.
Ein häufiger Fehler ist, sofort Retract, Temperatur und Travel-Werte aggressiv zu verändern. Ist das Filament feucht, wird dadurch lediglich ein Materialproblem mit Slicer-Einstellungen kaschiert. Bei auffälligem PETG sollte deshalb zuerst geprüft werden, ob dieselbe Rolle frisch getrocknet deutlich sauberer druckt. Die Trocknungstemperatur richtet sich nach dem konkreten Hersteller; zu hohe Temperaturen können Spule oder Filament verformen.
2. Düsentemperatur: nicht so kalt wie möglich, sondern passend zum Flow
Die richtige PETG-Temperatur ist ein Kompromiss. Zu niedrige Temperaturen können zu schlechter Layerhaftung, matter Oberfläche und instabilem Materialfluss führen. Zu hohe Temperaturen erhöhen dagegen die Neigung zu Fäden, Blobs und sehr weichen Details. Moderne High-Speed-Profile arbeiten häufig wärmer als ältere Empfehlungen, weil bei hohem Volumenstrom pro Sekunde mehr Material aufgeschmolzen werden muss.
Deshalb sollte ein Temperaturtest möglichst bei einer Geschwindigkeit erfolgen, die deinem späteren Profil ähnelt. Ein langsam gedruckter Temperaturtower kann sonst zu dem Ergebnis führen, dass 230 °C perfekt aussehen, während der Drucker bei 18 oder 25 mm³/s denselben Kunststoff nicht mehr ausreichend homogen aufschmilzt.
Woran erkennst du eine zu niedrige Temperatur?
- schwächere Layerhaftung oder leicht trennbare Schichten
- unruhige Extrusion bei hoher Geschwindigkeit
- sichtbar matte Bereiche trotz eigentlich glänzendem PETG
- Unterextrusion, obwohl Flow und Filamentdurchmesser plausibel sind
Woran erkennst du eine zu hohe Temperatur?
- mehr Stringing und feine Haare
- weiche Kanten und kleine Details
- stärkere Blobs an Travel- oder Nahtstellen
- Brücken hängen stärker durch
3. Druckplatte und Haftung: PETG kann auch zu gut haften
PETG besitzt eine ausgeprägte Haftung auf vielen Druckoberflächen. Das ist grundsätzlich angenehm, kann auf einzelnen glatten PEI-Flächen aber so stark werden, dass beim Entfernen des Bauteils die Oberfläche beschädigt wird. Hersteller von Druckplatten geben deshalb je nach Beschichtung unterschiedliche Empfehlungen. Auf einer passenden strukturierten oder speziell für PETG freigegebenen Platte ist oft keine zusätzliche Haftvermittlung nötig. Auf bestimmten glatten Oberflächen kann ein dünner Klebefilm dagegen als Trennschicht sinnvoll sein.
Wichtig: „Kleber“ bedeutet bei PETG nicht automatisch „mehr Haftung“. Je nach Platte ist genau das Gegenteil der Zweck: Das Bauteil soll sich nach dem Abkühlen leichter und sicherer lösen lassen.
Wenn der erste Layer plötzlich schlecht haftet, ist die Reinigung meist der erste sinnvolle Schritt. Fingerfett kann die Haftung deutlich reduzieren. Wie du PEI und andere Oberflächen richtig reinigst, erklären wir im Guide Druckplatte richtig reinigen.
4. First Layer: moderne Automatik nutzen, Ergebnis trotzdem beurteilen
Viele aktuelle Drucker vermessen das Bett und setzen den Düsenabstand weitgehend automatisch. Trotzdem lohnt es sich, den ersten Layer optisch beurteilen zu können. Liegen die Linien rund und mit deutlichen Lücken nebeneinander, ist der Abstand zur Platte zu groß oder die Extrusion im ersten Layer reicht nicht aus. Wird das Material extrem breit gequetscht, wirkt rau oder die Düse schiebt Material vor sich her, liegt sie zu nah.
Bei PETG muss der erste Layer nicht maximal „zerdrückt“ sein. Eine gleichmäßige, geschlossene Fläche mit sauber verbundenen Linien ist das Ziel. Wer einen automatisierten Drucker besitzt, sollte nicht reflexartig einen manuellen Z-Offset-Workflow aus alten Tutorials übernehmen, sondern zuerst prüfen, ob Platte, Düse und Sensor sauber sind und ob das passende Druckplattenprofil ausgewählt wurde.
5. Kühlung: PETG braucht Balance
Bei PLA wird oft mit hoher Bauteilkühlung gearbeitet. PETG profitiert dagegen häufig von moderater Kühlung, weil zu viel Luft die Layerhaftung verschlechtern kann. Gleichzeitig benötigen Brücken, Überhänge und kleine Layer genügend Kühlung, damit die Geometrie nicht weich zusammenfällt.
Deshalb sind dynamische Kühlprofile sinnvoller als ein pauschaler Wert für den gesamten Druck. In OrcaSlicer lässt sich die Lüfterleistung abhängig von Layerzeit, Brücken und Überhängen steuern. Für funktionale Teile sollte die Layerhaftung Priorität haben; für kleine dekorative Bauteile kann eine stärkere Kühlung optisch bessere Ergebnisse bringen.
6. Flow Rate zuerst, Pressure Advance danach
Ein sauberer Materialfluss ist die Grundlage für alle weiteren Optimierungen. Ist der Flow deutlich zu hoch, entstehen überfüllte Deckschichten und dicke Wandbereiche. Ist er zu niedrig, bleiben Lücken oder die Oberfläche wirkt unterextrudiert. Die Flow-Kalibrierung sollte deshalb erfolgen, bevor du Pressure Advance oder sehr feine Nahtoptimierungen bewertest.
Bei einem neuen PETG empfiehlt sich ein eigenes Filamentprofil. Der Vorteil: Temperatur, Flow, Max Volumetric Speed, Kühlung und Pressure Advance bleiben materialbezogen gespeichert. So vermeidest du, dass Werte aus einem PLA-Profil unbemerkt auf PETG übertragen werden.
7. Max Volumetric Speed: die echte Geschwindigkeitsgrenze
Die nominelle Druckgeschwindigkeit in mm/s sagt allein wenig aus. Entscheidend ist, wie viel Kunststoff das Hotend pro Sekunde zuverlässig aufschmelzen und fördern kann. Der Volumenstrom ergibt sich vereinfacht aus Linienbreite × Layerhöhe × Geschwindigkeit.
Beispiel: 0,45 mm Linienbreite × 0,20 mm Layerhöhe × 200 mm/s ergeben rund 18 mm³/s. Wenn dein PETG-Hotend-Filament-System bei 14 mm³/s sauber arbeitet, bei 18 mm³/s aber Unterextrusion zeigt, helfen 250 mm/s im Slicer nicht. Der Slicer muss den Flow begrenzen.
Nutze dafür unseren Volumetric Flow Rechner. Für jedes Material und jede Düsen-/Hotend-Kombination ist ein eigener realistischer Grenzwert sinnvoll.
8. Stringing bei PETG systematisch beseitigen
PETG ist für Stringing bekannt, aber die Ursache ist nicht automatisch „zu wenig Retract“. Arbeite die möglichen Ursachen in einer sinnvollen Reihenfolge ab:
- Filamentzustand: Feuchtigkeit ausschließen.
- Temperatur: prüfen, ob unnötig heiß gedruckt wird.
- Travel: unnötige Wege über freie Bereiche reduzieren.
- Retract: Distanz und Geschwindigkeit nur in kleinen Schritten anpassen.
- Pressure Advance / Extrusionsdynamik: bei modernen schnellen Druckern korrekt kalibrieren.
Zu viel Retract kann neue Probleme erzeugen: Material wird im Hotend zu weit zurückgezogen, die Extrusion startet verzögert oder das Filament wird im Extruder stärker belastet. Bei Direct-Drive-Systemen sind die nötigen Retract-Distanzen typischerweise deutlich kleiner als bei langen Bowden-Systemen.
9. Linienbreite und Layerhöhe sinnvoll kombinieren
PETG lässt sich sehr gut mit etwas breiteren Linien drucken. Eine 0,4-mm-Düse muss nicht zwingend mit exakt 0,40 mm Linienbreite betrieben werden. Werte um 0,45 bis 0,50 mm können je nach Profil sinnvoll sein und die Zahl der benötigten Bahnen reduzieren. Das kann Druckzeit sparen und funktionale Wandbereiche robuster machen.
Die Layerhöhe sollte zum Bauteil passen: feinere Schichten für Rundungen und Details, höhere Schichten für große funktionale Teile. Unser Layerhöhen-Rechner hilft bei der ersten Einordnung.
10. Typische PETG-Fehler und die wahrscheinlichste Ursache
| Fehlerbild | Häufige Ursache | Erster Test |
|---|---|---|
| Viele feine Fäden | Feuchtigkeit / Temperatur / Travel | Filament trocknen und Temperatur verifizieren |
| Blobs an der Naht | zu viel Material / Extrusionsdynamik | Flow und Pressure Advance prüfen |
| Schlechte Layerhaftung | zu kalt / zu viel Kühlung | Temperatur und Lüfter reduzieren |
| Unterextrusion bei Speed | Max Volumetric Speed zu hoch | Flow-Grenze testen |
| Bauteil kaum von Platte lösbar | Oberfläche ungeeignet / PETG haftet zu stark | Herstellerhinweis prüfen, ggf. Trennschicht verwenden |
Empfohlene Reihenfolge für ein neues PETG
- Druckplatte korrekt reinigen und geeignetes Plattenprofil wählen.
- Filamentzustand prüfen bzw. bei Verdacht trocknen.
- Herstellerprofil als Ausgangspunkt verwenden.
- Düsentemperatur unter praxisnaher Geschwindigkeit testen.
- Flow Rate kalibrieren.
- Pressure Advance kalibrieren, falls das Druckersystem dies nutzt.
- Max Volumetric Speed bestimmen.
- Erst danach Retract, Naht und Spezialoptionen feinoptimieren.
Diese Reihenfolge verhindert, dass mehrere voneinander abhängige Parameter gleichzeitig verändert werden. Genau das ist der häufigste Grund, warum ein Filamentprofil nach vielen Änderungen am Ende schlechter nachvollziehbar ist als am Anfang.
PETG auf schnellen CoreXY-Druckern: Geschwindigkeit nicht mit Qualität verwechseln
Aktuelle CoreXY-Drucker können sehr hohe Beschleunigungen und nominelle Geschwindigkeiten erreichen. Bei PETG ist jedoch nicht die Mechanik automatisch der begrenzende Faktor. Gerade bei breiten Außenwänden oder großen Infill-Bereichen kann der benötigte Volumenstrom das Hotend früher limitieren. Deshalb sollte das Filamentprofil den Max Volumetric Speed realistisch begrenzen, während die Prozessgeschwindigkeiten trotzdem hoch eingestellt sein dürfen. Der Slicer reduziert dann nur dort, wo die Materialmenge die Flow-Grenze überschreitet.
Das ist effizienter als ein pauschal langsames PETG-Profil. Kleine Bewegungen bleiben ohnehin häufig beschleunigungsbegrenzt, lange gerade Bahnen können dagegen nahe an die Flow-Grenze kommen. Ein gutes Profil trennt deshalb Mechaniklimit, Beschleunigungslimit und Materialflusslimit voneinander.
Außenwände, Infill und Top Surface getrennt betrachten
Ein PETG-Profil muss nicht jede Bahn mit derselben Geschwindigkeit drucken. Sichtbare Außenwände profitieren häufig von einer gleichmäßigeren, moderaten Geschwindigkeit. Infill kann deutlich schneller laufen, solange das Hotend genügend Material liefert. Top Surfaces benötigen wiederum genug Zeit und Kühlung, damit sich eine geschlossene, gleichmäßige Deckfläche bildet.
Wer nur den globalen Speed-Regler verändert, verschenkt deshalb Potenzial. Sinnvoller ist eine Priorisierung: Außenwand für Optik, innere Wände und Infill für Zeitersparnis, Brücken für Stabilität und Top Surface für Oberflächenqualität. OrcaSlicer bietet diese Differenzierung direkt im Prozessprofil.
Bridging mit PETG
Brücken sind bei PETG anspruchsvoller als bei sehr steifem, schnell erstarrendem PLA. Das Material bleibt länger weich und kann deshalb stärker durchhängen. Für saubere Bridges sind drei Faktoren entscheidend: eine passende Bridge-Geschwindigkeit, ausreichend Kühlung und ein sinnvoller Bridge-Flow. Zu viel Material erzeugt schwere, durchhängende Stränge; zu wenig Material führt zu dünnen, instabilen Brücken.
Bei langen Brücken lohnt sich ein eigener Test. Die Einstellungen aus einem PLA-Profil sollten nicht einfach kopiert werden. Bei Multi-Material-Systemen oder Toolchangern können in Zukunft zudem gezielt andere Support- oder Interface-Materialien eingesetzt werden, was PETG bei komplexen Geometrien zusätzliche Möglichkeiten eröffnet.
Wann PETG nicht die beste Wahl ist
PETG wird gerne als universelles Funktionsfilament bezeichnet, hat aber klare Grenzen. Für dauerhaft stark UV- und wetterbelastete Außenbauteile ist ASA häufig die bessere technische Wahl. Für sehr hohe Temperaturen reichen Standard-PETG-Typen ebenfalls nicht aus. Wenn extreme Steifigkeit gefragt ist, kann PLA bei Raumtemperatur sogar steifer wirken. Und für flexible Dichtungen oder stoßdämpfende Teile ist TPU die passendere Materialklasse.
Die Materialwahl sollte deshalb vom Bauteil ausgehen und nicht davon, welche Rolle gerade im AMS oder Filamenthalter steckt. Der LayerKompass Filament Selector hilft bei einer ersten Einordnung.
Fazit: PETG wird gut, wenn du die Abhängigkeiten verstehst
PETG benötigt heute keine exotischen Tricks. Moderne Drucker, Slicer und Druckplatten machen das Material sehr alltagstauglich. Der entscheidende Unterschied zwischen einem „druckbaren“ und einem wirklich guten Profil liegt darin, Temperatur, Materialfluss, Kühlung, Druckplattenhaftung und Geschwindigkeit als zusammenhängendes System zu betrachten. Beginne mit einem sauberen Materialzustand, kalibriere Flow und Volumenstrom und optimiere erst anschließend Details wie Retract oder Naht.